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  • 铝合金压铸合金铸态缺陷的研究与对策

    2020-10-30 14:11:30 佛山市彼岸五金制品有限公司 阅读

    根据流量-3D数值模拟结果,实际生产了Alsi10mnmg合金薄壁载体,并且已经观察到和分析了模拟结果中的五种典型缺陷的微结构,并且诸如分离,包涵,包涵体等缺陷,和发现。孔和氧化物夹杂物。根据实际生产和缺陷分布的部分,提出了消除缺陷的解决方案。结果表明,通过搅拌熔体,铝合金压铸合金组分是均匀的;通过致密的过滤器减少氧化物夹杂物;增加保持时间以减少孔的减少;优化浇注系统或使用真空压铸系统来减少部分的进入。

    薄壁铝涂层铸件已广泛用于汽车车身结构中的汽车体型结构部件。铝合金压铸高压铸造作为快速近净成型过程,特别适用于形成这种结构构件。然而,薄壁铝涂层压铸件的生产过程容易发生缺陷,并且机械性能不稳定,铝合金压铸构件的应用将带来挑战。

    基于流动3D数值模拟结果,研究了Alsi10mnmg压铸铝铸件的铸造组织,分析了几种典型铸造缺陷的原因,给出了溶液,提供了Alsi10mnmg压铸铝合金。参见铝合金的后期铝合金在热处理中铸造,也可用作参考,为工业生产提供技术参考,为10mmmg薄壁压铸铝合金结构。

    1数值模拟和样品制备

    模铸铝合金轴承梁由Alsi10Mnmg合金使用,并且该部件如表1所示。模具材料是H13模钢。铸造系统采用梳子(3毫米边缘壁厚,3毫米的车身壁厚,加强肋高,3mm×80mm×6mm。

    使用流3D软件模拟该部件的复杂过程。填充过程具有0.008秒的步骤,网格总数为16945929.表2显示了数值模拟的初始条件。图2显示了流量-WD数值模拟的充电过程。可以看出,较低的气体含量良好,中央部分的上部存在下颌,这是由铸造系统的不合理设计引起的,这可能导致一部分气体无法排出模子。在及时的腔体中,它最终形成铸造缺陷。根据充电过程的模拟结果中的喷射程度测试并生产分区。

    铝合金压铸铸件为了避免大量的毛孔,收缩和压铸收缩缺陷,必须控制由于超高压注射期间产生的气体在铝合金压铸期间产生。因此,在铝合金压铸制造商应使用减少铸造的气体含量的过程,合理设计铸造系统和铸造温度梯度的情况下,可以减少铸造单元中的空气孔,增加铸造的有效负荷面积,减少铸造收缩孔的发生,从而使产品的机械性能更稳定。在10mg真空铸造过程中,应使用更高的真空铸造方法。同时,铝合金压铸应设计不同的浇注系统和铸造温度,减少收缩减少,使铝合金压铸的机械性能更稳定,产品质量更好。

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